[转帖]美容护理教程二十二

<P align=center><FONT color=#ff0000 size=3><B>4.1.4 四、汽车用涂料的发展状况</B></FONT></P>
<P align=left><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000>在汽车工业发达的国家中，汽车涂料的用量在涂料产量中占有极其重要的地位，一般仅次于建筑用涂料，但在涂料的销售额中所占的比例最大。因此，各国涂料生产厂非常重视汽车用涂料的动向及开发，以适应汽车工业发展的需要。汽车用涂料的生产和技术开发有集团化、国际化的倾向。在近10年里，汽车用涂料在其耐候性、耐石击、外观装饰性、高艺术观赏性等方面都取得了很大的进展。但是随着人们环保意识的增强，使汽车用涂料又面临种种新的课题。以下针对汽车涂装的需要，介绍最近开发以及正在开发的汽车用涂料。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>1、汽车用涂料的主要发展情况

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>汽车用涂料的最近需求是提高涂层质量、保护地球环境和降低成本，针对这些要求，涂料厂从涂料本身出发，进行了大量的研究，开发了一系列新型涂料。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>（1）电泳涂料：阴极电泳涂料于1977年在福特汽车公司开始应用，当时阴极电泳涂料厚度为20um左右。1984年厚膜阴极电泳涂料在汽车厂开始使用，涂膜厚度超过30um以上。后来，不少汽车厂又从厚膜阴极电泳涂料转到中厚阴极电泳涂料，漆膜厚度在25um左右,具有与厚膜阴极电泳同样好的抗腐蚀能力。目前，世界汽车生产中有92%使用电泳涂料(ED),其中90%采用阴极电泳涂料（CED）。阴极电泳涂料具有优异的渗透性，可均匀覆盖工作凹陷部位，并有极强的防腐性，耐盐务可达1200h。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>目前，新一代高流平性的阴极电泳涂料已经在美国汽车厂使用。其代表产品有ppC、的ED11厚膜阴极电泳涂料、ED12中厚膜阴极电泳涂料、杜CormaxTM厚膜或中厚膜阴极电泳涂料。其主要性能改进是：使漆膜表面粗糙度值下降，例如CormaxTM中厚膜阴极电泳漆膜表面Ra为0.15~0.20um。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>汽车底漆采用CED已成定局，但也有人提出采用粉末涂料作为底漆和中涂，而CED大方向不变。今后工作主要是进一步改善性能，如降低固体温度，提高平整性和耐久性。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>（2）中间涂层：渐涂料的水性化是由底到面逐步发展的，底漆已经水性化，中涂开始水性化。20世纪80年代末期，在大部分汽车涂装线上开始使用水性金属闪光底色漆。进入90年代，加快了使用水性化的步伐，尤其有欧洲，中涂涂料已实现了水性化。日本水性化工作的研究已经完成，日产汽车公司村山工厂使用日本油脂生产的水性中涂涂料。但由于生产成本高，环保要求没有欧美苛刻，所以日本没有全面推广。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>粉末涂料在中间涂层中已经开始使用。在1982年日本日产公司已开始使用过粉末中涂，80年代中期，通用汽车公司在一个货车厂使用粉末中涂，近年来又在三个小型货车上使用。但是粉末中涂在投入生产线使用以前，用几个大的难点。其中最大的难点是如何形成平滑均匀的涂膜、粉末粒子的微粒化技术以及涂装装置的稳定供给。如今，涂料和涂装方法的开发都取得了进展，原来比溶剂型涂料

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>差的涂膜外观也得以提高，涂料的稳定供给以及涂着效率的改善已成为可能。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>在最近两年，带色的中间涂层已在美国广泛采用，其度要优点是中涂的颜色与面漆的颜色配套，提高了外观装饰性，由于采用带色中涂，面漆中金属闪光底色漆的厚度可以从20um降到15um，而金属闪光漆的遮盖量可以降低到25um。这样，减少了涂料的用量，减少了流挂等弊病，降低了返修率。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>（3）面漆：汽车面漆分两类，即本色漆和金属闪光漆，大体上各占一半。近几年金属闪光漆系列发展迅速，珠光漆，梦幻涂料等层出不穷，颜色也向具有高透明感、深度感、高色彩方向发展。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>金属闪光漆目前在美国大多采用高固体分闪光漆，而日本采用最多的是中低固体分金属闪光漆。随着环保法规的日益严格，为发提高豪华轿车的漆膜外观质量，美国部分高级轿车近两年来采用水性金属闪光漆，可大大降低VOC（有机挥发物）排放。同时，水性金属闪光漆具有特殊的流动性，有利于铝粉定向， 比溶剂型涂料具有更好的金属效应。所以水性金属闪光漆水性化是必然趋势，技术也已成熟，能很快推广应用。通用汽车公司预计，2020年前全球大部分汽车厂会采用水性金属闪光漆。5年左右国内的汽车厂可能会有水性金属闪光漆的要求。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>水性金属闪光漆代替溶剂型金属闪光漆，与所有水性涂料一样，必须有恒温恒湿条件，一般施工温度为22~28℃，相对温度为60%~80%。水性金属闪光漆施工后，必须有一段闪光的过程，一般90℃/min左右，使水分挥发后才能呀涂双组份高固体丙烯酸涂料或粉末涂料。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>本色漆是否再罩清漆，仍有不同的看法，总的看都认为罩清漆后，漆膜外观、耐久性都有所提高。所以，美国克莱斯勒公司的所有轿车、通用汽车公司的部分轿车在本色兴上再罩一层清漆，使漆膜外观得到改善。目前欧洲和北美均使用双组份或单组份高固体分丙烯酸罩光清漆，但是异氰酸酯一丙烯酸体系的缺陷是异氰酸酯的毒性。因此，从环保角度来看，未来罩光清漆应是粉末涂料的水性涂料。如美国通用汽车公司在20世纪80年代在OKlamome建立了一条水性罩光漆生产线，近来又在Eisenach使用，效果比较好，认为很有发展前途。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>目前，罩光清漆和本色漆以高固体分涂料易被现在的生产线接受，在应用中仍是主流。如果采用双组份高固体分涂料，施工固体分可达85%以上，VOC排放量已与水性漆相似，近期是可行的。粉末涂料是最有发展前途的罩光清漆，但作为本色漆，由于换色难，使用上会受到一定限制。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>2、汽车用涂料的发展方向

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>在第一届环太平洋涂料技术交流大会上，美国通用汽车公司指出：21世纪的汽车涂料，主要类型为水性涂料和粉末涂料。水性涂料可将VOC排放降到很低，粉末涂料可使VOC排放降为零。在21世纪，水性和粉末涂料必将成为汽车涂料的主流，但汽车底、中、面漆要求各异，各有偏重，其发展动向如下：

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>（1）阴极电泳涂料的动向

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>1）进一步提高耐腐蚀性，重视提高防锈钢板的实用性和车身防锈性（在美国、西欧更重视这一点）。
</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>2）要求提高包括电泳底漆在内的综合涂膜外观质量，趋向改用厚膜CED。
</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>3）在涂高明度（浅色）色的场合，解决常发生的CED变黄的问题。在日本，汽车流行色（尤其是中高级轿车）是白色系列（占50%~60%），故应重视解决这一问题。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>（2）中层涂料的动向

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>1）提高中层涂层的外观装饰性（平滑性），有厚膜化的倾向。
</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>2）提高厚膜涂装的作业性（抗气泡、流挂性）。在高装饰的4层汽车涂装工艺中有涂两次中间涂层的趋向。
</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>3）提高中间涂层的耐崩裂性。要求中间涂料与电泳底漆、面漆的层间结合优良，在受冲击时能承受冲击能量。
</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>4）中涂的颜色与面漆的颜色配套，有同色化的倾向，并正在通过改进涂装设备来提高装饰性。
</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>5）适应VOC法规的要求，实现低公害化。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>为了适应上述要求，总的趋向是采用高固体分（H/S）中涂、水性（W/B）中涂。在西欧非常重视耐崩裂性，以采用PE、聚氨酯系列中涂（或耐崩裂涂料）为主流。

</FONT><FONT color=#ffffcc>。。<FONT color=#000000></FONT></FONT><FONT color=#000000>（3）面漆的动向：日本认为轿车用面漆的耐候性已不成问题，在这方面所需做的工作是开发高耐候、色彩多样化的新型颜料。各国汽车用涂料的制造厂，当今主攻方向是采用各种技术措施，来提高轿车用面漆的外观装饰性（高平滑性、高光泽性）。另外是高固体分化，以提高其涂装作业性（抗气泡、流挂性、一次涂装厚度）和适应VOC法规的要求。</FONT></FONT></P>